Teil 2: Bau - Tag 2

Abbildung 14 - Düse (hier bereits mit Beinen ausgestattet)

Der zweite Bautag begann damit, dass wir die Dachlatten für den Bau der Düse und des Diffusors zusägten. Dies war nicht ganz einfach, da wir die Schnitte in einem Winkel von 22.5° (Düse) bzw. 3° ausführen mussten. Auf den Dachlattenstücken befestigten wir die zugeschnittenen Hartfaserplatten mit Schrauben. Daraufhin verschraubten wir die Dachlatten miteinander. Dank den Winkelschnitten war dies problemlos möglich. Die Düse und der Diffusor erhielten hierdurch bereits eine hohe Stabilität.  Zur Abdichtung und Stabilisierung wurden dann noch Winkelleisten (auch Eckschutzleisten genannt) mit Heissleim entlang den Kanten aufgeklebt. Damit die Winkel der Öffnungen - der Düse und des Diffusors - in jeder Ecke genau 90° betragen, verschraubten wir Flackwinkel an den Dachlatten. (Siehe Abbildung 16 unten)  Ein Problem gab es aber noch zu beheben.

Abbildung 15 - Problem der Düse

Die Enden, welche mit den folgenden Elementen verbunden werden, müssen flach sein (Siehe Abbildung 15). Um dies zu erreichen schliffen wir mit einem Tellerschleifer die Latten zurecht. Um die Düse etwas zu verzieren, sprayten wir zwei ihrer Seiten rot an.

Abbildung 16 - Rohbau des Gleichrichters

Im gleichen Schritt machten wir uns auch an den Rohbau des Gleichrichters. Dieser entstand aus einer 13mm Sperrholzplatte, welche wir - mit einer Bandsäge - in vier gleich grosse Stücke schnitten. Diese verbanden wir dann - von aussen, damit keine Verwirblungen entstehen - mit Winkeln zu einem offenen Quader . Die Enden des Gleichrichters versahen wir mit selbstklebendem Dichtungsband, welches wir mit dem Schneidmesser zuschnitten. Dieses dient der Dichtung (für Details siehe Teil 1: Planung - Recherchieren und planen Dichten und Verbinden der Elemente). Der Rohbau des Gleichrichters war damit fertig.

Abbildung 17 - neue Pläne des Messbereichs

Für den Messbereich zeichneten wir noch neue Pläne, in welchen wir die Materialstärken berücksichtigten. Schnell ergab sich, dass wir drei verschieden breite Sperrholzplatten benötigten. Diese, wie auch die Plexiglasscheibe, schnitten wir wieder mit der Bandsäge aus. Da das Plexiglas etwas zu schmal war (50cm statt 54cm), verschraubten wir es mit Holzleisten. Diese stehen auf beiden Seiten 2cm über, um die fehlende Breite des Plexiglases auszugleichen. Die fehlenden 2cm glichen wir je durch ein Plexiglasstück aus, damit im Messbereich keine Unebenheiten entstehen. Damit die Schrauben im Messbereich absolut eben mit dem Plexiglas verlaufen, versenkten wir die Schrauben mit einem Senker. Die einzelnen Elemente verbanden wir mit Winkeln von aussen.Weil das Plexiglas zu dünn ist, konnten wir die Winkel nicht direkt verschrauben. Stattdessen verschraubten wir sie mit den zwei Holzleisten. Zwischen dem Deckel und der hinteren Platte befestigten wir ein Stangenscharnier.

Da die Plexiglasseite und der Deckel zusammen aufgeklappt werden, wird die Plexiglasseite beinahe von alleine (durch die Schwerkraft) auf die Grundplatte angepresst. Um die Seite aber luftdicht zu verschliessen, entschieden wir uns, auf der Grundplatte eine Schicht Dichtungsband aufzukleben und die Plexiglasseite mit Kistenverschlüssen auszustatten. Das gleiche Dichtungsband verwendeten wir auch auf der Innenseite des Scharniers (siehe Abbildung 19).

Abbildung 18 - der fertige Rohbau des Messbereichs

Abbildung 19 - der Messbereich aufgeklappt

Mit dem Rohbau des Messbereichs endete der zweite Bautag auch schon.